1）初始放電加工效率低——電極尺寸縮放量（火花位置）必須大，自動編程可以選擇較大電流的條件號。型腔應盡可能預先銑削。
2）程序中間電火花加工工段效率低——各工段條件之間的加工余量過多，可適當減小兩工段之間的加工余量。
3）程序后段電火花加工效率低——利用定時加工功能，有效控制精加工時間（需設定加工時間）。
4）面積輸入太小——系統以面積作為限制閾值，即使電極尺寸縮放很大，由于面積太小，也不會產生大的放電條件。這種情況下，可以人為適當增大輸入面積值。
5) 應用類型選擇不正確——例如，加工大型腔時選擇了“標準”應用類型。“微加工”在所有應用類型中都是低效的。
6）處理優先級----如果選擇損耗低的優先，效率會低，選擇速度快的優先，損耗會太大。
7) 出料與抬刀組合不合理----根據加工狀態，調整抬刀高度和出料時間相匹配。
8）優化參數-----減小脈沖間隙P，增大伺服給定COMP。
改進工藝-----石墨電極的使用大大提高了整體生產效率。
